煉膠是橡膠工廠占用能耗最多的工序，由于密煉機效率、機械化程度高，是橡膠工業使用最多、最普遍的煉膠設備。密煉機是如何對橡膠產品進行混煉的呢？

下面我們從功率曲線看密煉機混煉過程：

用密煉機混煉一個膠料（指一段混煉）可分為4個階段

1、投入塑煉膠及小料；

2、分批加入大料（一般分兩批添加，第一批為部分補強、填充劑；第二批為余下的補強、填充劑和軟化劑）；

3、進一步翻煉、混和、分散；

4、排料，但按照這種傳統作業，需采取多批次加藥，上頂栓升降及加料口啟閉頻繁，程序轉換也多，導致設備空轉時間長。

如圖所示①和②兩段約占整個周期的60%，。而在這段時間內，設備在低負荷下運轉，有效利用率始終處于較低水平。

一直要等第二批料添加后，密煉機才真正轉入滿負荷運轉狀態，具體反映在下圖中從③開始，功率曲線開始驟然直線上升 ，在保持一段時間后才開始下降。

由圖可見，在投入另一半補強、填充劑之前，盡管已占用了整個周期一半以上的時間，但由于混煉室的填充系數不高，密煉機的設備利用率也不理想，卻占用了機臺和時間。其間有相當一部分時間被上頂栓升降及加料口啟閉作為輔助時間所占。這樣必定導致以下三種情況：

第一、周期持續時間長

由于有相當一部分時間處于低負荷運轉，造成設備利用率低，通常20rpm的密煉機的一段混煉周期為10～12min，具體執行還取決于操作人員的熟練程度。

第二、混煉膠溫度和門尼粘度波動大

由于周期控制并非依據統一規定的粘度，而是依據預先設定的時間或溫度，導致批與批之間波動大。

第三、料與料之間的能耗差別大

由此可見，傳統的密煉機混煉由于缺乏統一、可靠的程序控制標準，造成批與批之間性能差異大，能量的浪費也大。

如果不注意密煉機的過程控制、掌握好煉膠周期中各環節、各階段的耗能狀況 ，則將會浪費很多能量，結果是混煉周期長、混煉效率低、膠料質量波動大。 因此，對于使用密煉機的橡膠工廠來說，如何在確?；鞜捹|量的前提下，降低能耗是共同面臨的任務。準確判斷和控制好混煉周期的終點，避免“欠煉”和“過煉”兩種情況的發生。